高溫合金薄壁機匣鑄件為雙環復雜結構，帶有多個空心支板及壁厚不均，使得鑄件在冷卻過程中，收縮不一致，造成鑄件內、外環直徑尺寸不穩定，偏離設計圖紙要求。通過分析鑄件整個工藝過程及工藝方案對鑄件收縮的影響，找出鑄件偏離設計要求的基本原因及規律，并對模具、蠟件、金屬件的反復測量，數據分析，提出了改進方案，并進行了方案驗證，鑄件尺寸得到了有效改善，滿足了設計要求。

 為了滿足航空發動機結構輕量化、低成本需求，航空制造業中已采用高溫合金薄壁機匣整體精密鑄造技術，取代分體零件加工、組裝成型的機匣制造技術。而高溫合金薄壁機匣的整體鑄造，已不同于傳統意義上的鑄造。不僅要求成形，還需..控制鑄件形狀、尺寸精度，以滿足部件裝配的要求。我們研制的K4169高溫合金薄壁機匣鑄件就是此類鑄件中的一個典型代表件，不僅鑄件內、外冶金質量、表面質量要求高，而鑄件的尺寸精度要求的更加嚴格，在鑄件Ф800 mm的直徑的尺寸上，公差值為0.6mm,并且保證鑄件流道面的進、排氣面積符合設計要求，集鑄造、加工、裝配等專業制造的尺寸精度要求為一體，均由鑄造保證，鑄件尺寸控制難度很大，在模具設計參數的選擇及修訂的實際應用過程中，按照傳統經驗進行設計，已不能滿足產品的.終要求。

 針對高溫合金環形機匣鑄件內、外環尺寸不能完全符合設計要求，開展的一系列試驗研究工作，通過對鑄件工藝方案的分析、固化、工裝、鑄件等尺寸測量、數據分析、模擬設計等，摸索出帶有陶瓷型芯的薄壁環形結構件收縮率的規律及不同流道截面尺寸收縮的差異，重新調整了模具設計參數，確定了模具改進方案，使鑄件尺寸滿足了設計要求。